Comment maîtriser le principe de l’amélioration continue ?

La démarche de l’amélioration continue est qualifiée comme un excellent levier de croissance. C’est pour cela qu’elle a toute son importance pour l’entreprise. L’amélioration continue est inspirée d’un système mis en œuvre par les usines Toyota dans les années 70. Elle permet d’obtenir des résultats probants dans la mesure où elle touche tous les processus de l’entreprise à savoir le système financier, administratif et production.

Le principe de l’amélioration continue

L’approche vise à réunir les conditions idéales de fonctionnement de l’entreprise. Il s’agit surtout de réduire les sources de non-productivité et de non-valeur ajoutée. En parallèle, il faut aussi diminuer le gaspillage et les pertes. En bref, il s’agit de renforcer la compétitivité de l’entreprise. Cela fournit également de meilleures conditions de travail pour les salariés. Les clients sont plus satisfaits de la qualité des produits et services avec un respect des délais. Enfin, elle peut aboutir à une collaboration facilitée avec les fournisseurs.

L’amélioration continue, le 5e pilier du management de qualité, est basée sur la résolution active des problèmes. À cet effet, l’application de méthodes techniques et pratiques spécifiques est utilisée. Cela nécessite une bonne coopération à tous les niveaux. Ainsi, chacun au sein de l’entreprise apporte sa contribution. Étant axée sur la création de valeur et la réduction des gaspillages, l’approche ne requiert ni investissement ni bouleversement organisationnel. Ainsi, elle permet de renforcer la compétitivité de l’entreprise. L’approche tire son origine du principe de la méthode Kaizen. Elle est ancrée sur de principaux fondements, tels que :

  • l’amélioration continue où il faut avancer par étape avec des efforts au jour le jour de manière discontinue ;
  • la satisfaction du client pour chaque action menée ;
  • la recherche de la cause ultime, car tout problème ou faute est lié à une cause ; il s’agit de trouver la cause des causes ;
  • la chasse aux 3 sources de gaspillage ; il faut l’identifier et éliminer le gaspillage, les irrégularités et l’inutile ;
  • tout le monde est acteur du changement, ce qui permet de développer le savoir-faire en interne;
  • la diffusion de l’information ; les données ne sont donc pas monopolisées par un groupe restreint au sein de l’entreprise.

Les quelques outils de l’amélioration continue

L’amélioration continue repose sur un certain nombre d’outils. Ceux-ci ont été expérimentés au sein des usines Toyota. Parmi les mieux connus, il y a la roue de Deming ou cycle de PDCA. Cet outil d’amélioration se déroule en 4 étapes. Il s’agit de planifier, réaliser, vérifier et réagir en améliorant. Il est appelé roue pour insister sur la récursivité du processus.

Quant à la méthode des 5 S, elle participe à l’optimisation d’un certain nombre d’aspects. Ainsi, elle a permis d’améliorer les qualifications des employés. Elle arrive à réduire mécaniquement le nombre d’accidents de travail ou la dégradation du matériel.

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